icon_gotop
18+
autorisation
Войти | Регистрация
Рекламный баннер 990x90px top

Переналадка пошла... на лад

2013-12-19

Работники предприятия активно разрабатывают и реализуют проекты формата А3. В этом году на заводском этапе конкурса «Улучшения года» первое место занял проект, позволивший оптимизировать процесс и исключить потери во время переналадки размольной установки при переходе производства с одного вида продукции на другой.

В команде проекта собрались опытные специалисты предприятия: директор по производству Виталий Разгоняев, старший мастер участка № 2 Сергей Горелый, менеджер производственной группы Александр Торопов и менеджер по ПС службы качества Денис Харьков. Свои идеи они реализовывали на размольной установке с мельницей ШБМ участка № 2. На первом этапе был выявлен ряд основных проблем: простои оборудования при переналадке размольной установки, затраты электроэнергии, трудозатраты на переработку брака, образующегося в процессе переналадки, а также потери, связанные с недовыпуском продукции.

Проанализировав проблемы, команда проекта установила их коренную причину: конструкция размольной установки не позволяет регулировать положение крыла, установленного в циклон-сепараторе, без вскрытия самого агрегата. Поэтому было принято решение изменить конструкцию крыла, чтобы можно было регулировать его положение, не вскрывая технологическое оборудование.

Работу специалисты начали с удаления остатка продукции из размольной установки и охлаждали ее до температуры окружающей среды. Далее вскрыли корпус циклон-сепаратора и отрегулировали положения крыла. После этого провели испытания размольной системы на герметичность.

– На завершающем этапе мы осуществили наработку необходимого остатка и вывели мельницу в рабочий режим, – поясняет Виталий Разгоняев. – Внедрение проекта было осуществлено за три рабочие смены. Теперь, при новом способе переналадки размольной установки, переход на нужную марку продукта происходит без разбора корпуса – за счет изменения положения крыла циклон-сепаратора, регулирующего движение пылегазовой смеси. Чего мы добились? Полностью исключили простои размольной установки (раньше они длились до трех смен). Экономия электроэнергии, которую до этого мы были вынуждены расходовать на переработку брака, составляет 1430 кВт·ч/т. Сокращение трудозатрат, связанных с необходимостью переработки брака, на каждой тонне продукции составляет 766 рублей. Появилась возможность реализовать дополнительные объемы продукции марки ПАП-1 и ПАП-2 в объеме 5,5 тонны в месяц.

 Ожидаемый экономический эффект от внедрения только этого проекта до конца 2013 года – более 1 млн. рублей.

      Ольга ЗИМЕНС.

 

1562

Оставить сообщение:

НАШИ ПАРТНЕРЫ